(31)異色污染(Colored Spot)
外觀：織物表面呈現(xiàn)大面積無一定形狀之其它顏色污染。
成因：
1.織物在濕潤狀態(tài)時，與不同顏色之染色織物接觸所發(fā)生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。
2.在加工或搬運過程中，器具未能徹底洗凈。
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
成因：1.染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當(dāng)。
2.還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時較易發(fā)生。
3.在**酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成泡沫浮渣。
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發(fā)生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發(fā)生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學(xué)藥品，及染色用水之硬度過高。
2.染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機、次序不恰當(dāng)
34)滾筒污染。
外觀：布疋在染整過程中，經(jīng)過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如黏有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。
成因：1.導(dǎo)布輥黏有油跡。
2.壓輥黏有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。
3.烘干之圓筒黏有油漬及污穢物。
(35)藥品污染(Chemicals Staining)
外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質(zhì)。
成因：由于非應(yīng)該使用之化學(xué)藥品滲入織物中而形成。
(36)染色停機痕(Dyeing Stop Mark)
外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。
成因：
機械在正常運轉(zhuǎn)期中，因停電、卷布或其它機械故障，突然停止運轉(zhuǎn)時，織物被夾持在兩軋輥間，發(fā)生在壓吸染色液或壓吸還原液時。
(37)色斑
外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點。
成因：
染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發(fā)水汽之凝結(jié)，對濕堅牢度較弱之染料與加工劑，會使其產(chǎn)生移動而形成斑點狀之污點。
(38)花紋模糊
外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。
成因：
此種織物瑕疵多發(fā)生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，均會造成此種瑕疵。
(39)脫版
外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設(shè)計之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現(xiàn)象。
成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關(guān)系位置未能確切對齊。
(40)缺漿
外觀：原設(shè)計之花紋，部份或全部未印出。
成因：
1.羅拉印花機漿槽內(nèi)之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設(shè)備故障。
2.在羅大利印花機給漿泵浦故障。
41)印花斷線
外觀：印細線條之花紋，花紋偶有中斷之現(xiàn)象。
成因：
1.因花紋太細，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿不容易透過。
2.調(diào)制之印花漿黏稠度偏高。
(42)印花折痕
外觀：在印花織物之布面，沿經(jīng)向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。
成因：在印花時織物布面皺折重迭，被遮蓋之部位未印上花紋。
(43)塞版
外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點狀。
成因：
多發(fā)生在綱版或羅大利印花，印花漿中之黏塊狀物，貼附在印花版上 ，阻擋印花漿通過。
(44)渡色
外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現(xiàn)象。
成因：1.印花漿之黏稠度不夠。
2.兩色之印花漿重迭。
(45)印花漿筒污染
外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發(fā)生于羅拉化之織物。
成因：
1.印花羅拉之鏡面度不夠，易于黏附印花漿。
2.刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經(jīng)常修磨，不夠銳利。印白底黑色或深色較大之花紋最易發(fā)生。
(46)刮刀污
外觀：印花織物之經(jīng)向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。
成因：
印花漿中偶有結(jié)塊或成團物，受羅拉印花機之刮刀加壓，滑過印花滾筒之部份周面。
(47)印花拉線
外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經(jīng)向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細線。
成因：
印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發(fā)生破損。或印花漿中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
(48)印花拖尾
外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側(cè)，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。
成因：
印花時吃漿太重。進布與出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀
上。
(49)印花跳刀
外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。
成因：羅拉印花機之刮刀安裝與加壓不適宜。
(50)接版不良
外觀：印花織物之連續(xù)花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發(fā)生在綱版印花織物。
成因：1.印花所用之綱版制版不良。
2.印花前裝版前版距未能確切控制。
(51)底布接縫污染
外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。
成因：
羅拉印花使用之底布成環(huán)狀，接縫處因重迭而較厚，易吸有較多之水份，經(jīng)烘干仍會較一般布面為濕。與被印之織物迭合，會浸濕被印之織物，印上之印花漿則發(fā)生滲入擴散。
(52)印花停機痕(Printing Stop Mark)
外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。
成因：
印花機停止運轉(zhuǎn)，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續(xù)壓在布面上，致使過量之印花漿滲入布中。
(53)水滾痕
外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。
成因：
染色或印花后尚未繼續(xù)后處理之織物，存放期間，因廠房內(nèi)蒸汽凝結(jié)水滴下，落于織物上，水滴部份即會發(fā)生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復(fù)至原色。此乃是水滴以結(jié)晶水之形態(tài)與染料起結(jié)合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復(fù)至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發(fā)生時最為顯著。
(54)發(fā)色斑
外觀：打底與染色或印花后之織物，經(jīng)發(fā)色處理后，布面所產(chǎn)生之顏色，有較淺不規(guī)則之片狀斑。
成因：
1.**酚染料之打底液與顏色液濃度調(diào)配之比例不當(dāng)。
2.打底后烘干之溫度過高。
3.連續(xù)染色所使用之還原劑溶解不完全。
4.在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。
5.在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之溫度不均一。
6.染料之氧化發(fā)生不完全。
7.染色或印花后在發(fā)色前，織物受到日光直接照射。
(55)樹脂斑
外觀：經(jīng)樹脂加工之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有光澤反射，觸之感覺平滑且挺硬。
成因：
在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附黏于布面上，再經(jīng)軋輥壓擠，成片狀緊黏于布面上。
(56)表面樹脂
外觀：經(jīng)樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會產(chǎn)生一 條條之抓痕。
成因：于樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。
(57)毛球
外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現(xiàn)象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發(fā)生。
成因：1.織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。
2.樹脂加工時，樹脂液中未添加防起毛球劑，或適當(dāng)之平滑劑。
(58)裂紗
外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
成因：
緯編針織物，于定型或樹脂加工時，進布方向錯誤，致有一列毛圈被拉平直。
(59)布面發(fā)亮
外觀：布面過平，有非所希望之亮光，多發(fā)生于化纖針織物。
成因：在樹脂加工時，施于織物之張力過大。
(60)布面不平
外觀：將全幅約1碼長之織物，平展于一平臺上，布身有呈現(xiàn)凹凸不平之現(xiàn)象，多發(fā)生于緯編織布。
成因：
定型或樹脂加工效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發(fā)生不一。
(61)彈性不良
外觀：具伸縮性之針織布，沿縱橫向略作拉伸后，不能回復(fù)原狀，且呈現(xiàn)皺紋。
成因：
1.織造所用之加絲，卷縮堅牢度較差。
2.定型或樹脂加工時，設(shè)定之溫度過高，或織物受高溫加熱之時間過久，使織物中之加工絲喪失部份回復(fù)性。
(62)紙感(Paper Like)
外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。
成因：
供作織物之化學(xué)絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達2～3％ ，故在其織物加工之過程中，無法充份收縮，使織物呈現(xiàn)紙感。
4.生成原因難以歸屬及專業(yè)加工者
(1)油經(jīng)(2)油緯(3)油紗
(4)油污(5)水漬(6)摩擦痕(Chafe Mark)
(7)破洞(8)折痕(9)起毛不勻
(10)脫毛(11)波紋
(1)油經(jīng)
外觀：在織物中經(jīng)紗單獨一段受到油脂等污染。
成因：
緯紗在織造前，搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時，受到機械之潤滑油類浸漬。
(2)油緯
外觀：在織物中緯紗單獨一段受到油脂等污染。
成因：
緯紗在織造時，搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時，受到機械之潤滑油類浸漬。
(3)油紗
外觀：針織布中之紗，單獨一段受到油脂等污染。
成因：在織造前于絡(luò)筒時或運送途中，受到油脂等之污染。
(4)油污
外觀：胚布或成品布，有滾狀、片狀面積大小不等之油污。
成因：1.織造或印染整理過程中，濺潑到潤滑油類。
2.運送途中受到油脂類之污染。
(5)水漬
外觀：胚布或成品布之布面，有被水浸漬后自然風(fēng)干之痕跡。
成因：1.胚布或成品布，受到水之浸漬。
2.胚布上之油經(jīng)、油緯，或胚布與成品布上之油污，經(jīng)洗滌后殘留之痕跡。
(6)摩擦痕(Chafe Mark)
外觀：在加工過程中，因織物受到摩擦而布面構(gòu)成光澤、色相、組織等之差異。
成因：1.在加工過程中，織物輸送、放置受到意外之摩擦。
2.利用文琪機染色時，橢圓輪與布疋間發(fā)生滑動。
3.在各加工過程機器內(nèi)，受到粗糙面之摩擦。
(7)破洞
外觀：胚布或成品布之布面，有經(jīng)紗與緯紗被截斷而形成之破洞。
成因：運送或存放期中，受到尖銳物之碰撞。人力搬動時使用手釣。
(8)折痕
外觀：布面有一條折迭之痕跡，凸凹不平成一槽溝，較寬，非細線狀。施以張力則平坦消失，常發(fā)生在布長之方向及一疋布之首尾。
成因：
1.胚布折碼成疋時，布面不平。經(jīng)油壓機打包時，所施之壓過大。
2.于前處理工程疋與疋間接縫處有皺折。
3.前處理工程進布時開布器未將布幅充份開展，及進布時布疋所受之牽力過大。
4.前處理工程中，機器洗槽中之導(dǎo)布輥不平行，或有彎曲。
5.前處理工程中，機器壓輥前之彎曲開布輥，調(diào)整之角度過大或過小，以及彎曲開布輥周面磨損，布疋在進入壓輥前，未充份全幅平坦展開。
6.使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機布疋時，布疋有折皺狀況，包繞于圓筒上。
7.布疋拉寬或定型時，未將已產(chǎn)生之折痕拉平。
(9)起毛不勻
外觀：拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛織物，毛簇或毛圈之長短、疏密有不均勻之現(xiàn)象。
成因：1.拉毛時織物有皺折，或織物所受之張力不均勻。
2.燈芯絨、天鵝絨剪毛時未控制平齊。
3.毛巾織造時，毛經(jīng)所形成之毛圈大小不一。
(10)脫毛
外觀：剪毛織物之毛簇，有易于拔取脫落之現(xiàn)象。
成因：
織物之組織設(shè)計不當(dāng)，剪斷后成毛簇之紗，所受之夾持力過小。
(11)波紋
外觀：在織物中有大片面積之紗支，發(fā)生移動不在原位，布面產(chǎn)生密度不均一之波浪彎曲。在經(jīng)紗遠較緯紗為細，或經(jīng)紗系絲狀纖維，而緯紗系紡紗之織物，最易發(fā)生。
成因：
1.利用文琪染色機染色時，浴比過小，投入織物之長度過多。橢圓輪轉(zhuǎn)動太快。織物打結(jié)受到異常之張力。
2.利用液流染色機染色時，浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強。
3.開幅連續(xù)生產(chǎn)使用之導(dǎo)布器與開布滾輥，擴張之角度太大。
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